在板材里，是最普通的材质，属普板系列。过去的一种叫法为：A3。（A3钢）Q235B钢板下料执行标准：外部标准为：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》，内部标准为：GB/T3274-2007 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》Q235--金属结构件，心部强度要求不高的渗碳或氰化零件，拉杆、连杆、吊钩、车钩、螺栓螺母、套筒、轴及焊接件
ss400是日本钢材的一种标示方式，其实也就是国内的Q235号钢。 是一种钢材的材质。Q代表的是这种材质的屈服度，后面的235，就是指这种材质的屈服值，在235左右。并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小。由于含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛。常轧制成盘条或圆钢、方钢、扁钢、角钢、工字钢、槽钢、窗框钢等型钢，中厚钢板。大量应用于建筑及工程结构。用以制作钢筋或建造厂房房架、高压输电铁塔、桥梁、车辆、锅炉、容器、船舶等，也大量用作对性能要求不太高的机械零件。C、D级钢还可作某些专 业用钢使用。
切割加工材质：普碳、低合金、高强钢、不锈钢及45#/50#和S45C/S50C等宽厚板；
切割加工厚度：提供6MM-200MM厚度宽厚钢板切割加工以及零割下料服务；
切割母板宽度：60MM-5000MM宽度钢板切割加工；
为追求规模效益，烧结设备必然向大型化发展，这也是冶金工业的发展趋势。实践表明：大型烧结机不仅单位产量投资低、技术经济指标优，而且产品质量好、劳动生产率高，其结果必然带来显著的经济效益。在当前市场竞争日趋激烈的背景下，优胜劣汰、集约化、规模化的大型烧结设备必然取代小而分散、装备水平较低的设备。随着高炉技术的发展，炉容扩大；按经济合理的设计原则，大型高炉必然配置大型烧结设备，烧结设备大型化的趋势越来越突出。厚料层烧结作为20世纪80年代发展起来的烧结技术，近二十多年来得到广泛应用和快速发展。普遍认为厚料层烧结能够改善烧结矿强度、提高成品率、降低固体燃料消耗和总热耗、降低FeO含量并提高还原性。因此，追求烧结设备大型化，同时需重点考虑厚料层烧结技术优势。
2005年，首钢总公司部署实施首钢搬迁转移的战略发展规划——在河北省曹妃甸港口建设一期970万t/a钢的首钢京唐联合钢铁厂，作为国家“十一五”重点工程，为满足2×5500m3特大型高炉实现稳定、节能、高效、长寿生产对烧结矿原料的要求，配套建设2×500m2大型烧结机及辅助设施，共同构建首钢京唐钢铁厂“高效率、低成本、高效益、清洁化”的生产平台。2005年，首钢京唐500m2大型烧结机在国内属于首次建设，烧结厂设计由北京首钢国际工程技术有限公司独立承担。下面以首钢京唐烧结工程为例，阐述新一代大型化烧结工艺技术的研究与应用情况。
1 新一代大型化烧结工艺技术
1.1 大型化烧结生产工序功能拓展
新一代烧结生产工艺技术将烧结生产工序功能拓展为：第一，通过对烧结生产工艺、设备、过程控制、生产运行的研究与关键技术突破，为高炉提供优质、高效、低耗、质量稳定的烧结矿；第二，通过对烧结生产过程能源转换的研究与关键技术突破，降低能源消耗，提高余热余能利用，使工序能耗达到国际领先水平；第三，通过对烧结生产过程废弃物消纳—处理和再资源化的研究与关键技术突破，实现烧结生产工序的绿色可循环生产。
1.2 大型化烧结生产工艺流程创新
运用冶金流程工程学理论，研究烧结生产工序的功能、结构、效率优化和生产过程耗散最小化，吸收国内外先进烧结经验，采用动态—精准设计理论创新，设计集中燃料破碎、立体集中筛分，从燃料破碎、配料、混合制粒、烧结冷却到成品筛分，烧结生产工序紧密衔接，最大限度地缩短物流运距和减少物料转运，实现烧结生产制造流程的有序化、协调化、高效化、连续化生产。首钢京唐烧结厂全厂占地面积比常规设计减少30%，转运站仅有3个。整个烧结厂从功能序、空间序、时间序等方面都处于国际先进行列，详见表1和表2。
表1表明：首钢京唐烧结厂从配料开始，到烧结矿输出烧结厂，物料运输仅需6.04min，生产工序所用时间最短。表2显示：与2×360m2和2×450m2烧结生产工艺流程比较，综合技术经济指标最好。
