近年来，国内转炉炼钢技术在节能减排上取得了很大的进步，通过炼钢新工艺和新技术的研发，进一步实现洁净钢的高生产效率和低投入成本。

1、转炉脱磷炼钢技术

常应用的脱磷方法发展为铁水“三脱”预处理与转炉法相结合、双渣法、转炉双联法三种。其中，转炉双联法指的是操作两台转炉，一台进行脱磷，脱磷完毕后，放入另外一台进行脱碳；双渣法指的是操作一台转炉，在一台转炉中进行2次造渣，使得转炉炼钢的质量有了新的跨越。

2、转炉少渣炼钢工艺技术

少渣炼钢工艺的核心是对脱碳炉渣进行重复使用，也就是说，在炼钢过程中，由于上一炉中的脱碳操作会剩下一些炉渣，原有的技术是将这些炉渣清理掉，新技术则不清理，将炉渣留在炉内，为下一炉的炼钢服务。

传统的技术方法在炉中留渣的前提下，安全兑铁或者高效脱磷等技术问题则无法解决，而少渣炼钢工艺技术能够有效地解决这些问题，实现少渣炼钢工艺的转炉脱磷和脱碳。该技术的应用，大大降低了转炉的整体渣量，减少了转炉炼钢的工艺，节约了成本，同时在保护环境方面发挥了优势。

3、转炉煤气干法除尘技术

国内的转炉炼钢目前仍有部分的转炉炼钢采用湿法的除尘方法，这种方式不能够实现良好的节能减排效果，而我国目前的发展甚至将来的许多年，都会更加注重节能减排。因此，转炉煤气的除尘技术开始向着节能减排的方向发展，并且有越来越多的企业应用干法除尘技术。

4、高效挡渣技术

一般来说，转炉挡渣技术的装置为液压滑动水口，而这个装置通常设置在出钢口的位置，再加上监测下渣数量的红外装置，让滑板能够在自动化的基础上实现精确的出钢量。

在转炉从出钢到钢包的过程中，该技术能够有效地减少下渣量，并在精炼时，减少钢水中夹杂的氧化物和回磷情况，让钢水的纯净度更高；另外，该技术的应用能够减少合金以及脱氧剂的使用，让合金的获得率增大，从而实现成本的减少。